Deel deze pagina

Valse tegenstellingen doorbreken voor betere resultaten

Directe link:

Valse tegenstellingen doorbreken voor betere resultaten

In de wereld van productie en projectmanagement lijken sommige tegenstellingen onvermijdelijk: kosten verlagen gaat ten koste van kwaliteit, en sneller leveren brengt instabiliteit met zich mee. Dit soort dilemma’s dwingt managers vaak tot pijnlijke keuzes. Maar zijn deze tegenstellingen wel zo onoplosbaar als ze lijken? Zowel de Theory of Constraints (TOC) van Eliyahu Goldratt als de LEAN-filosofie, geworteld in het Toyota Productie Systeem van Taiichi Ohno, suggereren van niet. Door aannames te doorbreken, bieden deze methodes een derde weg die beide doelen kan verenigen. Laten we twee veelvoorkomende valse tegenstellingen bekijken en onderzoeken hoe LEAN en TOC ze aanpakken.

Kosten verlagen versus kwaliteit verhogen: Een schijnbare tegenstelling

Een van de meest voorkomende dilemma’s in productie is de spanning tussen kosten en kwaliteit. Het idee dat je moet kiezen tussen lage kosten en hoge kwaliteit is diepgeworteld. Meer investeren in kwaliteitscontroles of betere materialen lijkt onvermijdelijk duurder, terwijl kostenbesparing vaak gepaard gaat met bezuinigingen die de kwaliteit schaden. Toch laten LEAN en TOC zien dat dit conflict vaak voortkomt uit een verkeerde aanname.

LEAN begint met een focus op waarde voor de klant en het elimineren van verspilling. Stel dat een fabriek kampt met een defectpercentage van 10%, wat leidt tot hoge herstelkosten en ontevreden klanten. De traditionele oplossing – meer kwaliteitscontroles toevoegen – verhoogt de kosten. LEAN draait dit om: defecten zijn een vorm van verspilling. Door de oorzaak van defecten aan te pakken, bijvoorbeeld met foutpreventie (Poka-Yoke) of betere training, kun je defecten verminderen. Dit verlaagt niet alleen de kosten van herstel, maar verhoogt ook de kwaliteit – zonder extra uitgaven.

TOC voegt een systemische lens toe. Vaak liggen defecten aan een bottleneck in het productieproces, zoals een overbelaste machine die fouten veroorzaakt. Goldratt’s aanpak is om deze constraint te identificeren en te optimaliseren, bijvoorbeeld door de workflow te herstructureren of een extra machine in te zetten. Het resultaat is een betere doorstroom en hogere kwaliteit, zonder dat de kosten stijgen. De aanname dat kwaliteit altijd duurder is, blijkt niet te kloppen.

Een fabriek die deze principes combineert, kan bijvoorbeeld haar defecten halveren, tienduizenden euro’s aan herstelkosten besparen en tegelijkertijd betere klantbeoordelingen krijgen. Dit toont aan dat kosten en kwaliteit niet altijd in conflict hoeven te zijn – een derde weg is mogelijk.

Snelheid versus stabiliteit: Harmonie door flow en focus

Een ander veelvoorkomend dilemma is de spanning tussen snelle levering en stabiele productie. Klanten eisen korte levertijden, maar haasten leidt vaak tot fouten, chaos en defecten. Managers voelen zich gedwongen te kiezen: snelheid ten koste van stabiliteit, of stabiliteit ten koste van snelheid. Ook hier laten LEAN en TOC zien dat dit een valse tegenstelling is.

LEAN benadrukt het belang van flow en een pull-systeem. In een traditioneel push-systeem produceert een fabriek zoveel mogelijk om “snel te zijn,” wat leidt tot overproductie, hoge voorraden en fouten door haast. LEAN’s oplossing is een Kanban-systeem, waarbij je alleen produceert wat de klant vraagt. Dit creëert een vloeiende workflow: de doorlooptijden worden korter (snellere levering), terwijl de productie stabieler wordt (minder chaos, minder defecten). De aanname dat snelheid altijd ten koste gaat van stabiliteit wordt ontkracht.

TOC richt zich op de bottleneck van het systeem. Stel dat de vertraging in de fabriek wordt veroorzaakt door een overbelaste machine. Goldratt adviseert om deze constraint te beschermen met een buffer en prioriteit te geven aan de kritische keten (Critical Chain). Door de bottleneck efficiënter te plannen, kun je de doorlooptijd verkorten zonder stabiliteit op te offeren. Een fabriek die deze aanpak toepast, kan bijvoorbeeld haar levertijden verkorten van 10 naar 7 dagen en tegelijkertijd het aantal defecten met 30% verminderen.

Reflectie: De kracht van aannames doorbreken

Wat deze voorbeelden laten zien, is dat veel tegenstellingen in organisaties niet zo onoplosbaar zijn als ze lijken. Zowel LEAN als TOC benadrukken dat schijnbare dilemma’s vaak voortkomen uit aannames – aannames die we zelden expliciet onderzoeken. LEAN doet dit door verspilling te elimineren en waarde centraal te stellen; TOC door het systeem als geheel te analyseren en te focussen op de beperkende factor. Samen bieden ze een krachtige manier om een derde weg te vinden, waarbij compromissen niet nodig zijn.

Dit vraagt wel om een andere manier van denken. In plaats van te accepteren dat we moeten kiezen tussen twee kwaden, dagen LEAN en TOC ons uit om dieper te graven: welke aannames houden dit conflict in stand, en hoe kunnen we ze doorbreken? Het antwoord ligt vaak in het optimaliseren van processen, het elimineren van inefficiënties, en het herdefiniëren van wat we als “onmogelijk” beschouwen. En het begint met de overtuiging en het vertrouwen dat het dilemma kan worden opgelost: in de natuur bestaan namelijk geen tegenstellingen.